數據顯示：2019年，常州豪爵鈴木最暢銷的250毫升大排量摩托車銷量僅4.4萬輛；2021年飚升到7.2萬輛；2022年預計可達12.4萬輛。

“按以前的方式生產，目前的產能用工至少要2000人，但現在只需要1400人。車輛交付周期還比以往縮短30%，20多天就能交車。”豪爵鈴木管理部經理董和平說，這樣的變化，得益于企業持續進行的“智改數轉”。

“智改數轉”帶給豪爵鈴木的績效變化是驚人的：從2017年到2021年，企業生產效率提升31.7%，運行成本降低2500萬余元；用工數降低27.4%，每年減少人工成本支出1130多萬元。

常州豪爵鈴木摩托車公司創立于2006年，是與日本鈴木合資的企業。2010年，常州豪爵正式投產。

“‘智改數轉’是一場企業與政策的雙向奔赴。”董和平介紹，2017年，緣于省智能車間的評審，豪爵鈴木開始重視“智能化數字化”。對照《江蘇省智能車間評價標準》，他們發現，最初按照日本鈴木要求施工建設的摩托車油箱涂裝車間與該標準契合度極高。在省、市智能車間激勵政策的促動下，豪爵鈴木按標準率先對摩托車油箱涂裝車間進行智能化改造，再造車間生產管理流程，意外獲批。

摩托車油箱涂裝車間生產管理煥然一新，開啟了豪爵鈴木的智能化發展新路。企業深刻意識到，多個維度的智能化改造、數字化轉型，將為制造企業拓展更大發展空間。豪爵鈴木積極作為，將數字化轉型目標再次瞄向了塑件注塑車間：用機械手替代人工作業，梳理生產計劃與執行業務流程，生產匯報與統計分析實現智能化提升，并自主研發了注塑生產計劃排程系統、生產匯報系統，與公司原有的ERP系統、OA系統等進行整合和集成。2019年，注塑車間再次獲批江蘇省智能車間。

相比油箱涂裝車間智能化改造帶來的變化，塑件注塑車間改造帶來的紅利更加可觀。“以前，一個工人只能管理兩臺機床；數字化后，一個人可以控制四五臺機床，人力降低50%。”董和平說，傳統的生產方式是工人今天干什么，由調度員派單，至于工人干得怎樣，只有統計時才知道，錯過了糾偏時間。現在則是“人被數據引導”，數據實時交換。一輛摩托車整車有1400多個零部件，這些零部件全部上線，在精準的時間送到自動生產線上的預設位置。在總裝過程中一旦某個環節出現問題，就無法進行下一步操作，想出錯都難。

兩次“智改數轉”后的煥新，堅定了豪爵鈴木將制造業數字化的信心。2020年初，國內市場大排量摩托車需求激增，工廠產能需要大幅提升。為此，豪爵鈴木用“智能引擎”優化生產資源、重構生產流程，讓算力成為生產力，建立起全企業生產制造執行平臺MES系統，實現了設備自動化加工與生產過程信息化的有效結合。其中，僅引進德國的一個軟件就投入上千萬元。豪爵鈴木因此升級為市級智能工廠。

“調結構，提增長，智能化改造數字化轉型，不是做與不做的選擇，而是企業生與死、發展低質量與高質量的抉擇！”豪爵鈴木執著地對智能工廠進行著深入探索和實踐。

如今，“智改數轉”已被提升到了豪爵鈴木未來發展戰略的高度。在《常州豪爵鈴木智能制造工作五年規劃》中，公司總經理陳新星提出了在原有基礎上，持續釋放效益紅利，刷新6項效益指標：產品制造成本下降20%以上；同比2020年產量規模，公司總人數下降40%以上，最終實現全廠800名用工人數；重大安全、環保零事故；產品合格率水平逐年提升10%以上；設備綜合效率OEE提升至90%以上；產品交付周期縮短30%以上。